設備特點：投資小，適用（yòng）性（xìng）廣，實（shí）用性強，操作簡單，配置豐富。

設備工藝：毛油→脫膠脫酸→脫色→脫臭→精煉（liàn）油

主機設備：

精煉鍋：用於油脂的水化脫膠、中和脫酸。

脫色鍋（guō）：用於油（yóu）脂的吸附（fù）脫色（sè）。

脫臭鍋：用於高（gāo）溫蒸餾去除油脂中的異味。

過濾機：去除油脂中的雜質和脫色劑。

真空機組：配備脫（tuō）色鍋、脫臭鍋（guō）產生負壓真空度。

蒸（zhēng）汽發生器：加熱水產生蒸汽供給設（shè）備蒸餾使用。

　　工藝流程：原料→除雜→破碎/壓胚→蒸炒（chǎo）調質→壓榨→過濾→毛油

　　根據不同的油料采用的壓榨工序方法也不同。一般情況下，油料壓榨前都要經過去殼、除雜、破碎、壓胚、蒸炒等幾個（gè）工序；壓（yā）榨所（suǒ）得毛油都（dōu）要精密過濾（lǜ）除去（qù）雜質。目前主要采用螺旋榨（zhà）油（yóu）機壓榨（zhà），螺旋榨油機分單螺杆和雙（shuāng）螺杆兩種。單螺（luó）杆（gǎn）榨油機（jī）行程短，壓力大，榨膛溫度高，產量（liàng）大，適用於大宗植物油料的壓（yā）榨。雙（shuāng）螺杆榨油機由於是雙行程，榨膛（táng）溫度（dù）較低，適用於高端油料的一次壓（yā）榨製油。

我（wǒ）公司浸（jìn）出設備特點

1.采用不鏽鋼材固定柵板，增加了橫向柵板，防止濃混合油倒流入落料格，從而保證浸（jìn）出效果；

2.平轉浸出器采用齒條傳動，獨特的轉子平衡設計，轉（zhuǎn）速低，配備功率小，運（yùn）轉平穩無（wú）噪音，維修費用極低；

3.進料（liào）係統根據來料量自動調整閉風器和主（zhǔ）機的轉速，使（shǐ）存料箱中始終保持一定料（liào）位，有利於浸出器內部形成微負壓，減少溶劑的泄（xiè）漏；

4.先進的混合油循環原理設計（jì）有利於減（jiǎn）少新鮮溶劑的投入量，降低粕中殘油，提高混合油（yóu）濃度，通（tōng）過減少蒸發量達到節能的（de）目的；

5.浸出器的高料層轉格（gé）設計有利於形成浸泡式（shì）浸出和降（jiàng）低混合油中粕末的含量，有利於提高（gāo）毛油的質（zhì）量和減少蒸發係統（tǒng）的結垢；

6.特別適應各種預（yù）榨餅的浸出。

　   浸出車間采用負（fù）壓生蒸發工藝生產，可將（jiāng）蒸脫機產生的二次蒸汽用來加熱***蒸發器（qì）。一效蒸發（fā）、二效蒸發和氣提均采（cǎi）用負壓，兩個負壓產生源——蒸（zhēng）汽噴射泵的蒸汽用來（lái）加熱第二蒸發（fā）器，可以將工藝中產生的二次蒸（zhēng）發全（quán）部利用。

　　負壓蒸發工藝的特點：

　　1、有明顯的節能效果。合理地利用了蒸脫機的二次蒸汽和噴射泵的蒸汽，蒸發所耗的汽量節約75%，車間總（zǒng）節約用汽25%左右（yòu）。

　　2、有（yǒu）效降低了混（hún）合油的蒸發溫度，改進油品質量，油色變淺，毛油（yóu）質量高，從而提高油脂（zhī）精煉率（lǜ）。相同（tóng）精（jīng）煉工藝，負壓蒸發生（shēng）產的毛油比常壓蒸發生產的毛油的精煉率提高了0.8~1%，更有利（lì）於從油腳中提取磷脂。

　　3、可使油脂精（jīng）煉的副產品——磷脂質（zhì）量大大提高，為磷脂的開（kāi）發利用提供了途徑（jìng）。

　　4、該係統生產（chǎn）性能穩（wěn）定，可配置自控係統，也可手工操作（zuò）生產（chǎn），比常壓蒸發更優越。

　　5、該負壓（yā）蒸（zhēng）發工藝投資少，工藝成（chéng）熟，適用於新建油廠、老浸出車（chē）間蒸發係統（tǒng）的改造。

本（běn）車間包括：預處理餅的浸出、混合油的負壓（yā）蒸發、汽提、溶劑蒸汽冷凝、尾氣回收等（děng）工序。

浸出工段采用二次蒸汽負壓（yā）蒸發工藝，利用蒸脫機脫溶後的二次蒸氣及蒸汽噴射泵產生的二次蒸汽將混合（hé）油中溶劑蒸發，蒸發係統通過冷凝構成的密閉係統在蒸氣噴射泵（bèng）的作用下維持一定的負壓，低混合油沸點，不僅節省了大量的蒸汽和冷卻水，而且（qiě）還有效的提（tí）高了毛油的品質，同時也減少了（le）設備的跑、冒、滴、漏，提（tí）高了浸出車間生產的安全性。

浸出車（chē）間采用負（fù）壓生（shēng）蒸發工藝生產，可（kě）將蒸脫機產生的（de）二次蒸（zhēng）汽用來（lái）加熱***蒸發器。一效蒸發、二效蒸發和氣提（tí）均（jun1）采用（yòng）負壓，兩個負壓產生源——蒸汽（qì）噴（pēn）射泵的蒸汽用來（lái）加熱第二蒸發器，可以將工藝中產生（shēng）的二次蒸發全部利（lì）用。

分提原理：天然油脂是混甘（gān）三酯的（de）混合物組成；由於（yú）組成甘三酯的脂肪酸碳鏈長度、不飽和度、雙鍵的構成 和位置以及（jí）各脂肪酸在甘三酯中分布不同，使甘三酯組分在物理和化學性質上存在差異，分提（tí）就是根據物理性質 上的熔點差異及其溶解度的不同，使油脂在一（yī）定溫度下，把油脂（zhī）分成固、液兩部分，這就是分提。分提與冬（dōng）化盡 管兩種（zhǒng）操作及其（qí）原理基本相似，但是二者目的不同。

低溫脫蠟即單靠（kào）冷（lěng）凍結晶，然後用機械方法分離油、蠟（là）而不加任何輔助劑和輔助手段的（de）脫蠟方法。分離時采用加壓過濾、真空過濾和離心分離等設備。此法簡單的是（shì）一（yī）次結晶、過濾法。將脫臭後的油脂（溫度在 50℃以上）移入有冷卻裝置的結晶養晶罐，慢速攪拌，在常壓下充（chōng）分冷卻，整個冷卻結（jié）晶時間為（wéi）48h，然後過濾分離油（yóu）、蠟質。過濾壓強維持在 0.3–0.35MPa，過濾後要及時用（yòng）壓（yā）縮空氣吹出蠟（là）中（zhōng）夾帶的油脂，濾出的油即為脫蠟成品油。

冷凍低溫過濾即單靠冷凍結晶，然後用機械（xiè）方法分離油、蠟而不加任何輔助劑和輔助手段的脫蠟方法（fǎ）。分離時采用（yòng）加壓（yā）過濾、真空過濾和離心（xīn）分離等設備。此法簡單的是一次結（jié）晶、過濾法。將油脂（溫度（dù）在 50℃以上）移入有冷卻裝置的結晶養晶罐，慢速攪拌，在常壓下充分冷至25℃。整個冷卻結晶時間為（wéi）24h，然後過（guò）濾分離油、蠟雜質。過（guò）濾壓強維持在 0.3–0.35MPa，過濾後要及時用壓縮空氣吹出蠟中夾（jiá）帶（dài）的油脂（zhī）。

本工藝是我公司采用國際先進水（shuǐ）平的（de）“組合式脫酸脫（tuō）臭塔”，脫酸（suān）能力強（qiáng），由塔體、塔填料、液體分布器、液體再分布器、支承柵板及氣體（tǐ）和（hé）液體進（jìn）出口組成。

　　連續式物理（lǐ）脫酸脫臭裝置既（jì）能快速地脫除脂肪酸等臭味組份，又能使油脂具有良（liáng）好的（de）風（fēng）味（wèi）。同時，該塔（tǎ）具有節約直接蒸汽（水（shuǐ）蒸氣用量僅為（wéi）常規（guī）塔的30-50%），防止油脂水（shuǐ）解的優點，為加工高質量的油脂提供了工藝和設備保證。

　　油料預處理是（shì）油脂加工過程中重要（yào）的（de）一道工序，目（mù）的是改良油料的外形，以便快速有效的通過機榨（zhà）或（huò）浸出（chū）製油（yóu）。它通常（cháng）包括以下一係（xì）列過程：對油料烘幹（gàn）、色選、破碎、軟化、去皮、擠壓膨化、軋坯、蒸炒和榨油等。主要設備：提升刮板、除（chú）塵器，分級篩、軟化塔、破碎機、風選器、軋（zhá）胚機、膨化機、翻板冷卻器、蒸炒鍋等（děng）。

1、連續式水化工段（duàn）縮短（duǎn）油脂與熱（rè）水接觸時間，減少油（yóu）脂（zhī）皂化，降低損耗，提高成品油得率。

2、脫色工段采用預（yù）混與蒸汽攪拌連續脫色相結合的工藝，提高脫色效率，節省白土用量，操作簡單方便，負壓（yā）狀態避免空氣中氧氣與熱油接觸，保證油品（pǐn）質量，抑製酸值回升，降低過氧化值。

3、蒸餾脫酸脫（tuō）臭工段采用新型連續物理組（zǔ）合脫酸脫臭塔，適用於酸價較高（gāo），膠質含量低的植物油（yóu）脂的脫酸，脫臭（chòu），實際生產證（zhèng）明其明顯的優點：脫（tuō）酸能力強、能耗（hào）低，生產效率高。

4、該工藝多重進行熱交換（huàn），充分（fèn）利用係統熱能，有效降低蒸汽耗量，同時還具有生產工藝可調整，操（cāo）作靈活，自（zì）動程度高，環境（jìng）衛生等。

　　濃香油脂（zhī）的（de）製（zhì）取與普通油料油脂（zhī）的製取區別主要在於清理、分級和明火炒籽（zǐ）。原料經（jīng）過分級，分離出優質的原料經過（guò）清理、破碎、炒籽，然後以適當的（de）比例與常規工藝（yì）製得的料坯混（hún）合壓榨，這樣得到的毛油具有特殊的濃香味道。分級主（zhǔ）要是劣質原料被（bèi）炒（chǎo）糊，影響濃香油的風味（wèi）；炒籽主要（yào）選用臥式滾筒炒鍋和立式（shì）分層炒鍋，將原料蒸炒到一定壓榨溫度是獲得油（yóu）脂特殊的香味。